Wie wird Bambusholz hergestellt?

Bambus ist eine nachwachsende Ressource, die in den letzten Jahren zu einer der wichtigsten Alternativen zu tropischem Hartholz geworden ist. Wenn Sie Bambusböden, Küchenschränke oder Schneidebretter sehen, fragen Sie sich vielleicht,wie aus runden, hohlen Bambusstangen massives Bambusholz entsteht.

Wichtig zu wissen ist, dass sich technisches Bambusholz in zwei Hauptgruppen unterteilen lässt: „laminierten Bambus “ und „strand-woven Bambus “ (oder einer Kombination aus beiden). Platten, die OSB, MDF, Spanplatten, Matplatten usw. ähneln, werden ebenfalls aus Bambusfaser und Bambusspänen hergestellt, doch Platten aus Streifen (laminiert) oder Strängen (strand woven) sind in Europa mit Abstand am gebräuchlichsten.

Laminierter Bambus

Laminiertes Bambus-Sperrholz wird aus flachen, rechteckigenBambusstreifen hergestellt, die aus dem Bambushalm geschnitten werden. Diese Streifen bzw. „Lamellen“ werden anschließend entweder horizontal (flachgepresst) oder vertikal (seitengepresst) miteinander verleimt.

Da laminierte Bambusplatten aus einzelnen Streifen bestehen, zeigen sie weniger Quellung und Schwindung als Massivholzplatten. Die Art und Weise, wie das Bambus-Sperrholz aufgebaut ist, beeinflusst jedoch seine Festigkeit, Flexibilität und Stabilität.

Eine 1-lagige laminierte Bambusplatte bricht beispielsweise in der Breite leichter als eine 3- oder 5-lagige Platte. Eine 5-lagige Platte ist zudem stabiler als eine 1- oder 3-lagige Platte und neigt weniger zum Verziehen. Als Faustregel gilt: Je mehr Lagen, desto stabiler die Bambusplatte.

Die Anzahl der Lagen und die Konstruktion sind auch für das Erscheinungsbild einer Bambusplatte wichtig. Flachgepresstes Bambus-Sperrholz zeigt zum Beispiel stark sichtbare Knoten, was zu einem sehr dramatischen Erscheinungsbild führt. Die Anzahl der Lagen kann wichtig sein, wenn das Bambus-Sperrholz für Anwendungen verwendet wird, bei denen die Kanten sichtbar sind, etwa bei Treppenstufen, Tischen, Küchenarbeitsplatten, Schränken usw.

1) Bambusernte

Moso-Bambus( Phyllostachys edulis ), ist die Bambusart, die für die Herstellung von technischen Bambusplatten ausgewählt wird. Dieser chinesische Bambus gilt als derhärteste Bambusart der Welt und wird im Durchschnitt bis zu 20 Meter hoch und 10 cm im Durchmesser.

Ein Bambushalm erreicht seine maximale Höhe innerhalb weniger Monate und wird danach nicht mehr höher oder dicker. In den folgenden 4 Jahren „verholzen“ die Fasern und erhalten ihre außergewöhnlichen mechanischen Eigenschaften in Bezug auf Härte, Festigkeit und Dichte.

Ältere Bambusstangen im Alter von 4-5 Jahren können jährlich von einer Bambusplantage geerntet werden, während gleichzeitig neue Sprossen aus dem Boden austreiben. Bambus ist daher eine äußerst nachhaltige Ressource, die nach der Ernte nicht neu gepflanzt werden muss. Das steht natürlich in starkem Gegensatz zu tropischem Hartholz, das oft 50-100 Jahre benötigt, um auszureifen.

2) Auswahl der Bambusstangen

Für die Herstellung technischer Bambusprodukte werden Bambusstangen mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 9 cm ausgewählt. Diese werden auf Längen von 250 cm zugeschnitten.

 

3) Spalten der Bambusstangen

Die Bambusstangen werden in eine Spezialmaschine gegeben, die sie in rohe Bambusstreifen umwandelt. Dabei werden die Stangen durch einen metallenen „Spalter“ (sternförmig angeordnete Klingen) geschoben, bis der gesamte Halm in Lamellen zerteilt ist.

 

4) Hobeln der Bambuslamellen

Die Bambusstreifen sind zunächst noch sehr unregelmäßig in Form und Struktur. Um die grüne Außenschicht und die inneren Knoten zu entfernen, werden die Lamellen auf ein Maß von 22 x 6 mm gehobelt.

5) Kochen der Bambuslamellen

Um den Bambus vor künftigem Insektenbefall oder Pilzen zu schützen, werden die Lamellen etwa 7 Stunden lang in Wasserstoffperoxid gekocht. Diese Behandlung hat den zusätzlichen Vorteil, dass sie die Streifen bleicht und so eine einheitliche natürliche Farbe entsteht.

6) Karbonisierung

Optional werden Bambusstreifen mehrere Stunden lang in einem Hochdruckbehälter karbonisiert. Die Kombination aus Hitze und Druck setzt die natürliche Stärke in den Bambusstreifen frei und verleiht ihnen die typische braune Karamellfarbe.

7) Trocknen und Schleifen

Nach der Koch-/Karbonisierungsbehandlung werden die Bambusstreifen etwa 5 Tage lang in einem Ofen getrocknet, bis sie einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 8-10 % erreichen. Anschließend werden die trockenen Bambusstreifen auf ihr endgültiges Maß von 20 x 5 mm geschliffen.

8) Qualitätskontrolle der Bambusstreifen

Nachdem die Bambusstreifen behandelt, getrocknet und geschliffen wurden, werden sie ein letztes Mal auf Farbe und Qualität geprüft, bevor sie zu Platten weiterverarbeitet werden.

9) Flachgepresst

Wie bereits erwähnt, können Bambusstreifen entweder horizontal oder vertikal miteinander verleimt werden. Bei einer „flachgepressten“ Platte werden die Bambusstreifen mit der Vorderseite nach oben zusammengepresst. Dadurch entsteht eine einzige Lage, bei der das Muster und die charakteristischen Bambusknoten deutlich sichtbar sind.

Flachgepresstes Bambus-Sperrholz hat eine Dicke von 5 mm. Um dickere Platten herzustellen, werden mehrere Lagen (meist kreuzweise) miteinander verleimt.

 

10) Seitengepresst

Bei einer „seitengepressten“ Platte werden die Bambusstreifen vertikal zusammengepresst. Dadurch entsteht eine einzige Lage, bei der das Muster und die charakteristischen Bambusknoten nicht deutlich sichtbar sind.

Seitengepresstes Bambus-Sperrholz hat eine Dicke von 20 mm. Um dickere Platten oder Balken herzustellen, werden mehrere Lagen miteinander verleimt.

 

11) Zuschneiden

Mit einer Bandsäge wird das 20 mm dicke seitengepresste Sperrholz in dünnere Platten geschnitten. So können die einzelnen Lagen zu 3-, 5-, 7- oder 9-lagigen Bambusplatten verarbeitet werden.

 

12) Schleifen

Das Schleifen ist der letzte Schritt im Produktionsprozess, um eine perfekt ebene und glatte Oberfläche zu erzielen.

13) Qualitätskontrolle

Alle Bambusplatten werden vor der Verpackung ein letztes Mal auf Fertigungsfehler geprüft.

 

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Strand-woven Bambus

Für strand-woven Bambus gelten weitgehend dieselben Schritte wie für laminierten Bambus, mit dem Unterschied, dass die Streifen nicht horizontal oder vertikal verleimt werden. Stattdessen werden rohe Bambusstränge verwendet, die unter hohem Druck zu einem neuen „Verbund“-Material gepresst werden.

Die Dichte von strand-woven Bambus ist mit 1.200 kg/m3 statt 700 kg/m3 deutlich höher als die von laminiertem Bambus. Das macht strand-woven Bambus auch wesentlich härter als laminierten Bambus, mit einer Janka-Härte von 2.800 lbf statt 1.380 lbf.

Das Erscheinungsbild von strand-woven Bambus unterscheidet sich völlig von Bambus-Sperrholz. Strand-woven Bambus ähnelt mit seiner geflammten Maserung Holz, wobei die Bambusknoten fast unsichtbar werden.

1) Von Streifen zu Strängen

Nach dem Kochen oder Karbonisieren der Bambusstreifen, wie zuvor in den Schritten 5-6 beschrieben, werden die Streifen zu groben, faserigen Bambussträngen zerkleinert.

 

 

2) Imprägnierung der Bambusstränge

Die Bambusstränge werden mit Leim imprägniert, bevor sie in die Presse gelegt werden.

3) Verdichtung

Die Bambusstränge werden in eine massive Industriepresse gegeben und mit einem Druck von 2.500 Tonnen verdichtet.

 

4) Zuschneiden

Strand-woven Bambusplatten sind in einer maximalen Dicke von 20 mm erhältlich, da sie sonst zu schwer würden. Platten mit einer Dicke von 30-40 mm werden zu kleineren Brettern mit einer Breite von 10-30 cm gesägt. Diese Bambusdielen können anschließend zu Bambusböden, Terrassendielen oder Randleisten weiterverarbeitet werden.

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